Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento.
Este procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
Que busca la solución de preguntas como
- ¿Cómo puede mejorarse esta operación?
- ¿Quién puede realizar mejor esta operación?
- ¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad más alta?
- ¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de materiales?
Enfoques de la Operación
1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
2. DISEÑO DE LA PIEZA
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
4. MATERIAL
5. PROCESO DE FABRICACIÓN
6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL
7. MANEJO DE MATERIALES
8. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
9. CONDICIONES DE TRABAJO
1. Finalidad de la operación: Es el paso más importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
2. Los diseños pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para mejorar el diseño se deben tomar en cuenta las siguientes bases:
· Simplificar el diseño para reducir el número de partes
· Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación.
· Utilizar mejores materiales
· Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.
· Diseñar para la fabricación y el ensamble
3. Tolerancias y Especificaciones: Se relacionan con la calidad del producto. A veces se tiende a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario.
El analista de métodos debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.
4. Material: Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de métodos debe de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos:
•Encontrar un material menos costoso
•Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar
•Usar materiales de manera más económica
5. Secuencia y Procesos de manufactura: Hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:
•Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.
•Mecanización de las operaciones manuales
•Utilizaciones de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas
•Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
6. Preparación y Herramientas : La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de:
•La cantidad de producción
•Lo repetitivo del negocio
•La mano de obra
•Los requerimientos de entrega
•El capital necesario
- 7. Manejo de Materiales: Incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo de materiales debe de asegurarse que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan periódicamente de un lugar a otro.
- 8 Distribución de Planta : El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada al menos costo.
- Tipos de distribución:
•Distribución por producto: Necesita una inversión inicial mayor ya que requiere líneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfacción de los empleados puede ser grande.
- 9. Las condiciones de Trabajo: deben ser apropiadas, seguras y cómodas, con buen flujo de iluminación, temperatura, ventilación y dotación, requeridas por la autoridad competente
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